混凝土堵塞常見故障：

    正常泵送的混凝土在管道中心形成柱狀流體，流動時呈懸浮狀態，表面包有一層水泥漿，作為潤滑劑與管壁接觸，骨料之間基本上不產生相對運動。當某些粗骨料運動受阻時，后面的骨料運動速度受其影響而滯緩，致使形成粗骨料集結，而附近的砂漿被擠走，余下的間隙有小骨料填充，水泥漿潤滑層被破壞，運動阻力加大，速度變慢，直至運動停止而堵管。

    混凝土輸送管路堵管的位置判斷：

    一、混凝土輸送管道堵塞

若發生堵管故障，液壓系統壓力將迅速上升，料斗內料位不下降，出口不出料，一般為管路堵塞。

一般經過幾個行程的反泵運行即可排除堵管，若多次反泵都不能排除，則說明堵管較嚴重，應停機檢查，確定堵塞位置，并迅速組織人力拆除堵塞部分的管道，清除管內的混凝土，重新接管后再次輸送。

    二、Ｓ管閥處堵塞

S管閥處堵塞是逐漸形成的，主要原因是泵送完混凝土后，沒及時用高壓水沖洗，致使管內殘留混凝土，日久逐漸加厚，堆積固結，造成堵塞。

泵送混凝土結束后，要用高壓水將泵體和S管沖洗干凈。沖洗無效時，可采用釬鎬把殘渣去掉，直至徹底清除為止。

    三、進料口處的堵塞

泵送系統及液壓系統均正常，無異音和振動，料斗內有較大骨料或結塊，在進料口處卡住或拱起而堵塞。

泵反向運轉以破壞拱起，使混凝土回到料斗，重新攪拌，再正向泵送。如果反向不成，則需人工清理，予以排除。

   四、分配閥出料口處的堵塞

泵送系統動作突然中斷，并有異響，產生較強烈的振動，但管道內無相應振動。

往料斗內倒入15～30L水泥漿，使泵反復正反向起動，迫使打開通路，若此法無效，則只能人工排除，拆下相連管，去掉閥內雜物即可。

    造成混凝土堵管的原因：

    一、混凝土質量

     主要原因：

1、塌落度不穩定

2、單位立方水泥量太少

3、含砂率太低

4、骨料粒徑級配不符合要求

5、攪拌后停留時間太長

    對應處理辦法如下：

1、保證塌落度在12～18CM之間

2、保證≥400kg/m3

3、保證≥40%

4、按混凝土骨料級配的要求重新調整

5、重新攪拌

     二、混凝土輸送管道

    根本原因：管接頭密封不嚴，漏漿

    處理辦法：更換管接頭或密封件

    三、操作方法

    原因有二：

1、堵管時未及時反泵，導致混凝土越壓越緊

2、停止工作時間太長

    對應處理辦法：

1、堵管時，應及時反泵

2、盡量避免。一般停機不得20分鐘。

     四、設備故障

    堵管原因：

1、分配壓力不足，擺動不到位

2、擺缸球窩損壞，S管對不上混凝土缸中心

    處理辦法：

1、調整要到位

2、更換球窩

    至于主油缸推送系統、擺動缸系統、機械臂及速凝劑螺桿泵、潤滑系統、料斗攪拌系統及啟動時常見故障等，小編到后續會講到，敬請期待！

    濕噴臺車在使用過程中，由于混凝土的不斷加入和向外噴漿，必定造成設備部分零件的磨損，而磨損情況與使用條件不同保養情況密切相關。同時混凝土的質量對泵機的磨損影響也極大。因此，使用中應嚴格遵守說明書的有關規程及泵送混凝土的要求，以降低濕噴臺車零部件磨損，延長濕噴臺車的使用壽命。